Wir entwickeln die ultimative Transportlösung individuell für Dein Sportequipment!

Die Kombinationen aus Fahrzeug und zu transportierender Ausrüstung sind unendlich. Daher sind wir der festen Überzeugung, dass es modulare Bauweisen für jede Transportlösung geben sollte, die individuell an den Bedarf des Kunden angepasst werden können. Diese Aufgabe kann nur durch eine manuelle, flexible Fertigung gelöst werden. Außerdem muss jeder Entwicklungsschritt mit Hilfe eines Prototyps in der Praxis getestet werden. Für dieses Konzept sind „kurze Wege“ zwischen den Kunden, der Entwicklung und der Fertigung unabdingbar.
Aus diesem Grund haben wir uns entschieden - entgegen dem Trend - die meisten Prozessschritte unter „einem (unserem) Dach“ zu erbringen. So sind wir in der Lage jede Idee schnell umsetzen und diese auf „Herz und Nieren prüfen“ zu können.

Konstruktion und Berechnung

Die Konstruktion am Computer in einer CAD-Entwicklungsumgebung spart viel Zeit und reduziert die Anzahl der Prototypen, die vorab gefertigt werden müssen. Insbesondere die „belüftete Dachbox“ benötigt zum Beispiel Einzelteile, die sich anschließend gut verstauen lassen. Außerdem muss die Montagereihenfolge ihrer Einzelteile vorher bedacht werden. Daher ist es sehr hilfreich die Konstruktion vorab zu visualisieren.
Aus der CAD-Konstruktion können wir zum einen die Geometrie für die Berechnung und zum anderen die Zeichnungen für die Fertigung direkt ableiten.
Gerade wenn wir Euch in Zukunft verschiedene Längen in modularer Bauweise anbieten möchten, ist diese schnelle Zeichnungsableitung aus unserer Sicht sehr hilfreich. Die CAD-Welt hat uns bereits die Möglichkeit gegeben, viele verschiedene Bauweisen effizient auf Ihre Umsetzbarkeit zu prüfen.
Nachdem eine Bauweise am Rechner konstruiert wurde, möchten wir natürlich erst einmal ohne die Durchführung eines Versuchs ermitteln, ob diese den erwarteten Belastungen auch standhält. Dies kann man natürlich auch ohne einen PC berechnen. Da aber das Gewicht großer Dachboxen - aufgrund der zulässigen Dachlast und des Fahrverhaltens -  so kritisch ist, möchten wir unsere Dachboxen so leichtgewichtig wie möglich bauen. Gleichzeitig treten neben den Belastungen durch Fahrtwind, Kurvenfahrten, Bremsen und Beschleunigen auch Lasten aus dem Verladen der Box, dem Verzurren des Materials, etc. auf. Diese Belastungen werden zusätzlich noch beeinflusst durch die Befestigungen auf dem Autodach - also dem Abstand und der Länge eurer Dachträger. Um verschiedene Bauweisen und Varianten bei dieser Vielzahl verschiedener Belastungsfälle schnell berechnen zu können, nutzen wir die „Finite Elemente Methode“ mit einer entsprechenden Software. So ist es uns zügig möglich unter diversen Bauweisen die Leichteste herauszufinden.

  • Konstruktion und Design der Dachbox
  • Berechnung und Auslegung der Dachbox
  • Konstruktion und Design der Dachbox
  • Berechnung und Auslegung der Dachbox

Fertigung

In der Kleinserienfertigung führen wir die meisten Fertigungsschritte in unserem Unternehmen selbst durch.
In unserer kleinen Manufaktur sägen wir Aluminiumprofile,schweißen die Alurahmen mittels WIG-Verfahren und schneiden Textilien zu, um diese anschließend wieder zu eurer Dachbox zu vernieten, zu verschrauben, zu vernähen, zu verkleben und zu verschweißen.
Bereits beim Prototypenbau und verschiedensten Fertigungsversuchen untersuchen wir unterschiedliche Materialien auf Ihre Eignung, um die beste Material-Kombination für die jeweilige Anwendung herauszufinden. Hierbei haben wir stets vor Augen, dass Ihr unsere Produkte sowohl in der Salzwassergischt von Sankt Peter als auch in der marokkanischen Sonne einsetzen wollt und könnt.

  • Windsurf Dachbox Aluminium Bohren
  • Windsurfen Dachbox faltbare Haut nähen
  • Schweißen der Aluminiumstruktur der Windsurf Dachbox
  • Zuschnitt von Aluminiumprofilen für die Dachbox
  • Vernähen der Haut der faltbaren Dachbox
  • Schweißen der Aluminiumstruktur der Dachbox

Belastungstests, Fahrversuche und Anwendung

Die oben beschriebenen Berechnungen helfen bei der Beurteilung der Bauart, aber auf Tests am „fertigen Bauteil“ können und wollen wir natürlich nicht verzichten. Diese Belastungstests ermöglichen uns unsere zuvor angestellten Berechnungen mit der „Realität“ abzugleichen und diese dadurch zu überprüfen. Anschließend überprüfen wir, dass während der Fahrt kein Teil der Dachbox „schwingt“ oder „im Wind flattert“. Hierfür bleibt uns nichts anderes übrig als die Straße zu unserem Testrevier zu erklären. Aus unterschiedlichen Kameraperspektiven betrachten wir dann das Verhalten der Box während der Fahrt. Zur „entscheidenden Testphase“ - der Anwendung - kommt es hingegen erst, wenn wir mit allen vorherigen Versuchen zufrieden waren. Hierbei stellen wir uns dann die folgenden Fragen:
Wie gut lässt sich die Box beladen? Wie schnell funktioniert die Sicherung der Ladung? Wie schnell trocknet das Material? Wie lange dauert es die Box zu zerlegen oder zusammenzubauen? Wir wollen die mit Hilfe von Prototypen gesammelten Erfahrungen aus der Praxis stets in die Verbesserung unseres Konzeptes einfließen lassen, um euch am Ende ein stimmiges Produkt anbieten zu können.

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